SISTEM TERINTEGRASI

Pengertian MRP (Material Requirement Planning) dan Tujuan Penerapannya

Untuk menjamin kelancaran produksi, ketepatan waktu penerimaan bahan baku dan bahan pendukung lainnya oleh pihak produksi merupakan faktor yang sangat penting. Tanpa perencanaan yang matang serta pengendalian yang ketat, resiko ketepatan waktu dalam pemasokan dan penerimaan material (bahan baku dan bahan pendukungnya) akan menjadi semakin tinggi yang mengakibatkan produksi tidak mampu untuk menghasilkan jumlah unit produk yang dibutuhkan oleh Pelanggan/konsumen. Oleh karena itu, diperlukan suatu teknik ataupun sistem yang berfungsi untuk merencanakan jadwal keperluan material yang dibutuhkan. Teknik ataupun sistem tersebut biasanya disebut Material Requirement Plan atau disingkat dengan MRP. Dalam Bahasa Indonesia MRP atau Material Requirement Planning ini sering diterjemahkan menjadi Perencanaan Kebutuhan Material.

Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi berbasis komputer yang menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule) untuk barang Jadi (produk akhir) menjadi beberapa tahapan kebutuhan sub-assy, komponen dan bahan baku.

Dengan demikian dapat kita katakan bahwa MRP adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi dengan menggunakan tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat.

Baca juga :pengertian manajemen material dan ruang lingkupnya

Tujuan Penerapan MRP (Material Requirement Planning)

Berikut ini adalah beberapa tujuan penerapan MRP (Material Requirement Planning) pada suatu perusahaan manufaktur.

1.   Mengurangi jumlah persediaan : MRP dapat menentukan jumlah komponen/bahan baku yang dibutuhkan dan kapan komponen/bahan baku tersebut dibutuhkan untuk suatu Jadwal Produksi Induk (Master Produksi Schedule). Dengan demikian, perusahaan manufaktur yang bersangkutan hanya perlu membeli material (komponen/bahan baku) tersebut pada saat dibutuhkan saja sehingga dapat menghindari kelebihan persedian material.

2.   Mengurangi waktu tenggang (lead time) produksi dan pengiriman ke pelanggan : MRP mengidentifikasikan jumlah dan waktu material yang dibutuhkan sehingga pihak purchasing (pembelian) dapat melakukan tindakan yang tepat untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan. Dengan demikian MRP dapat membantu untuk menghindari keterlambatan produksi yang dikarenakan oleh material.

3.   Komitmen pengiriman yang realistis kepada pelanggan : Dengan menggunakan MRP, Pihak Produksi dapat memberikan informasi yang cepat terhadap kemungkinan waktu pengirimannya.

4.   Meningkatkan Efisiensi Operasi : Dengan adanya MRP, setiap unit kerja dapat terkordinasi dengan baik sehingga dapat meningkatkan efisiensi operasional setiap unit kerja pada perusahaan yang menerapkan MRP tersebut.

Sistem MRP (Material Requirement Plan)

Suatu sistem pada umumnya terdapat INPUT dan OUTPUT. Input daripada sistem MRP adalah Master Production Schedule (MPS) atau Jadwal Produksi Induk, Inventory Status File (Berkas Status Persediaan) dan Bill of Materials (BOM) atau Daftar Material sedangkan Outputnya adalah Order Release Requirement (Kebutuhan Material yang akan dipesan), Order Scheduling (Jadwal Pemesanan Material) dan Planned Order (Rencana Pesan di masa yang akan datang).

Berikut dibawah ini adalah 3 INPUT penting pada Material Requirement Planning (MRP) atau Perencanaan Kebutuhan Material.

Master Production Schedule (MPS) : Master Production Schedule atau Jadwal Produksi Induk adalah suatu perencanaan yang terdiri dari tahapan waktu dan jumlah produk jadi yang akan diproduksi oleh sebuah perusahaan manufakturing. MPS ini pada umumnya berdasarkan order (pesanan) pelanggan dan perkiraan order (Forecast) yang dibuat oleh perusahaan sebelum dimulainya sistem MRP. Seperti yang disebutkan sebelumnya, MRP adalah terjemahaan dari MPS (Jadwal Produksi Induk) untuk Material.

Inventory Status File (Berkas status Persediaan) : Inventory Status File ini berkaitan dengan hasil perhitungan persediaan dan kebutuhan bersih untuk setiap periode perencanaan. Setiap inventory atau persediaan harus memberikan informasi status yang jelas dan terbaru mengenai jumlah persediaan yang ada saat ini, jadwal penerimaan material ataupun rencana pembelian yang akan diserahkan ke pemasok. Informasi ini juga harus meliputi Jumlah Lot (Lot sizes), Lead Time (tenggang waktu), Safety Stock Level dan juga jumlah material yang rusak/cacat.

Bill of Materials (BOM) : BOM adalah sebuah daftar yang berisikan jumlah masing-masing bahan baku, bahan pendukung dan sub-assy (semi produk) yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk jadi.